적재기

각형 리튬 이온 배터리 셀용 반자동 Z-폴딩 스태킹 머신

품목 번호 : DP04

가격은 다음을 기준으로 달라집니다 사양 및 사용자 정의

적재 속도: 1.3 ~ 1.6 s/pcs
전극 정렬 정확도: 인접: ±0.2 mm / 전체: ±0.3 mm
양품률 및 가동률: 양품률 ≥99% / 가동률 ≥98%

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제품 개요

Product image 1

이 고정밀 반자동 Z-폴딩 스태킹 시스템은 각형 리튬 이온 파워 셀의 파일럿 규모 및 양산 전 조립을 위해 특별히 설계되었습니다. 모터 구동식 분리막 연속 풀림 장치와 왕복식 고속 로봇 픽앤플레이스 조작기를 결합하여, 끊김 없는 지그재그형 분리막 사이에 양극 및 음극 전극 시트를 번갈아 배치하는 정밀한 공정을 자동화합니다. 이 시스템은 노동 집약적인 수동 스태킹을 대체하는 동시에 다중 규격 각형 셀 프로토타이핑에 필요한 구조적 적응성을 유지합니다.

상업용 배터리 엔지니어링 연구소, 전문 배터리 파일럿 라인 및 첨단 파워트레인 연구 시설에 통합되도록 설계된 이 장치는 중요한 셀 코어 변수에 대한 엄격한 기하학적 제어를 제공합니다. 모든 적층 레이어에 걸쳐 균일한 계면 접촉과 정확한 경계 정렬을 보장하며, 전기차 에너지 저장 모듈부터 대용량 그리드 저장 셀까지 다양한 애플리케이션을 지원합니다. 견고한 기계적 구조는 레이어별 압력을 일정하게 유지하여 고속 조립 중 분리막 주름이나 전극 가장자리 손상을 방지합니다.

지속적인 가혹 운전을 견딜 수 있도록 제작된 이 시스템은 견고한 구조적 베이스와 정밀 선형 모션 구성 요소를 갖추고 있어 수백만 사이클 동안 반복 가능한 위치 정밀도를 유지합니다. 99%의 탁월한 공정 수율과 98%의 장비 가동률을 자랑하는 이 스태킹 플랫폼은 일반적인 제조 결함을 제거하고 가동 중단 시간을 최소화하며, 상업용 배터리 상용화에 필수적인 운영 일관성을 제공합니다.

주요 특징

고속 Z-폴딩 스태킹 구조: 전극 시트당 1.3~1.6초의 빠른 스태킹 사이클 속도를 달성하여 조립 시간을 대폭 단축하는 동시에 얇은 파워 셀 분리막의 구조적 무결성을 유지합니다.
2차 광학-기계적 정렬 플랫폼: 스태킹 전 양극 및 음극 배치를 보정하는 전용 중간 위치 결정 스테이션을 활용하여 인접 시트 정렬 ±0.2mm, 전체 스택 정렬 ±0.3mm 이내의 정확도를 보장합니다.
폐루프 분리막 장력 및 웹 가이드: 모터 구동식 풀림 장치와 연속 장력 제어 및 자동 가장자리 위치 보정 메커니즘을 통합하여 민감한 폴리머 분리막의 측면 쏠림, 접힘 또는 미세 찢어짐을 방지합니다.
듀얼 왕복식 진공 조작기: 특수 흡착 컵이 장착된 동기화된 좌우 기계식 암을 사용하여 표면 긁힘이나 입자 발생 없이 듀얼 재료 매거진에서 양극 및 음극 시트를 이송합니다.
4중 작동 연동 프레스 나이프: 4개의 독립적으로 작동하는 교차 블레이드 메커니즘이 셔틀 전환 중 적층된 전극 레이어와 분리막 폴딩을 단단히 고정하여 내부 미끄러짐을 방지합니다.
자동 코어 이송 메커니즘: 완성된 스태킹 셀 코어를 중앙 스태킹 테이블에서 언로딩 스테이션으로 원활하게 이송하여, 작업자가 기계 사이클 준비를 중단하지 않고 테일 래핑 및 최종 테이핑 작업을 수행할 수 있도록 합니다.
유연한 스태킹 두께 구성: 프로그래밍 가능한 소프트웨어 매개변수를 통해 다양한 레이어 수와 셀 두께 사양을 수용하며, 테스트 배치 간 복잡한 기계적 재설정 과정이 필요 없습니다.
산업용 청결도 및 고강도 프레임: 주변 바닥 진동을 격리하도록 설계된 고강도 구조용 강철 섀시를 기반으로 하며, 공기 중 또는 전도성 입자 오염 없이 청정하게 작동합니다.

애플리케이션

애플리케이션	설명	주요 이점
각형 EV 파워 셀 파일럿 라인	자동차 파워트레인 프로토타이핑 및 검증을 위한 다층 각형 리튬 이온 파우치 및 캔 코어 조립.	±0.2mm의 생산급 스태킹 정렬을 제공하여 에너지 밀도를 극대화하고 가장자리 단락을 방지합니다.
상업용 에너지 저장 시스템(ESS)	균일한 분리막 장력과 두꺼운 전극 쌍이 필요한 대용량 각형 셀 스택 제조.	1.3~1.6초/시트의 높은 스태킹 처리량으로 조립을 가속화하며 99%의 기계 수준 합격 수율을 유지합니다.
전고체 및 차세대 배터리 R&D	취약하거나 맞춤형 복합 양극/음극 시트를 사용하는 신규 고체 전해질 분리막 스태킹.	부드러운 진공 흡착과 2차 기계적 위치 결정으로 실험용 전극 코팅에 가해지는 기계적 응력을 최소화합니다.
방산 및 고신뢰성 배터리 팩	엄격한 무결점 품질 관리가 요구되는 특수 고출력 파워 셀의 소량 생산.	정밀한 4중 나이프 클램핑으로 정확한 내부 정합을 보장하고 분리막 변위로 인한 미세 단락을 제거합니다.
대학 및 재료 과학 연구	다양한 연구 과제에 걸쳐 다양한 셀 화학, 대체 바인더, 초박형 분리막 프로토타이핑.	고도로 구성 가능한 레이어 수와 매개변수 세트로 실험 화학 간 빠른 전환이 가능합니다.
위탁 배터리 제조 및 QC	수백만 달러 규모의 라인 투자 전 생산 전 단계 배터리 배치 검증 및 전극 다이커팅 정확도 확인.	98%의 높은 가동 시간으로 매우 신뢰할 수 있고 반복 가능한 핵심 지표를 통해 지속적인 교대 테스트를 보장합니다.

기술 사양

사양 매개변수	기술 값 / 표준 (DP04)
스태킹 방식	반자동 연속 Z-폴딩 (지그재그) 스태킹
스태킹 속도	1.3 ～ 1.6 s/pcs (전극 시트당)
보조 사이클 시간	15 ～ 20 s (셀 이송, 재장전 준비)
인접 전극 정렬 정확도	±0.2 mm
전체 전극 스택 정렬 정확도	±0.3 mm
분리막 단면 정렬 정확도	±0.3 mm
전극-분리막 중심 편차	±0.4 mm
스태킹 레이어 용량	완전 프로그래밍 가능 / 기계 두께 제한 내 구성 가능
외부 분리막 마감	자동 예비 블랭크 스태킹, 수동 테일 와인딩, 수동 테이프 밀봉
장비 수율	≥ 99% (기계 자체 결함에 의한 합격률)
운영 가동률 (Uptime)	≥ 98% (기계 자체 결함에 의한 가동 시간 비율)
정격 소비 전력	2.0 kW
전원 공급	208V AC, 60Hz (Live + Neutral); 전압 변동 허용 오차 ±10%
압축 공기 요구 사항	0.5 ～ 0.7 MPa (5 ～ 7 kgf/cm²); 소비량: 100 L/min
장비 치수	W1550 mm x L1250 mm x H1850 mm
장비 질량 및 바닥 하중	약 1000 kg; 바닥 지지 하중 요구 사항 > 450 kg/m²
구조적 장비 색상	산업용 컴퓨터 그레이 (요청 시 맞춤형 색상 표준 가능)
작동 주변 온도	5 ～ 35 °C
작동 상대 습도	5 ～ 55% RH (결로 없음)
공기 품질 요구 사항	염분 분무, 독성 가스, 부식성 물질 및 전도성 먼지 없음
환경 역학	외부 전자기 간섭 없음; 기계적 충격 및 진동으로부터 격리

이 제품을 선택해야 하는 이유

우수한 기하학적 반복성: 수동 또는 보급형 스태킹 설정과 달리, 이 장비는 2차 기계적 정렬과 다중 나이프 클램핑을 통합하여 인접 레이어 편차를 엄격히 ±0.2mm 이내로 유지함으로써 국부적인 전류 밀도 급증 및 열 핫스팟을 제거합니다.
고가동 생산을 위한 설계: 98%의 뛰어난 운영 가동 시간과 99%의 기계 합격률을 바탕으로, 이 플랫폼은 실험실 및 파일럿 라인 생산성을 극대화하고 값비싼 전극 폐기물을 방지합니다.
정밀 분리막 취급: 동적 폐루프 웹 텐셔너와 자동 편차 보정 시스템은 고속 왕복 사이클 동안 초박형 미세 다공성 막이 늘어나거나, 구겨지거나, 가장자리가 말리는 것을 방지합니다.
턴키 통합 및 클린룸 호환성: 전도성 입자 방출 없이 엄격한 배터리급 클린룸 표준을 충족하도록 설계되었으며, 파우치 또는 각형 셀 조립 라인에 쉽게 통합됩니다.

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