텅스텐 골격 제작에 등압 성형이 사용되는 이유는 무엇인가요? Cuw 복합재의 우수한 균일성 달성

등압 성형은 전체 텅스텐 골격 성형체의 균일한 밀도를 보장하는 데 사용되는 핵심 기술입니다. 액체 매체를 통해 일반적으로 300~400MPa의 압력을 가함으로써 이 방법은 분말 혼합물이 모든 방향에서 동일한 힘을 받아 최종 복합재의 안정적인 전구체를 생성하도록 보장합니다.

등압 성형의 핵심 장점은 내부 압력 구배를 제거하는 것입니다. 마찰을 상쇄하고 모든 방향으로 힘을 가함으로써 성형 단계의 고응력 동안 모양과 구조적 무결성을 유지하는 결함 없는 성형체를 생성합니다.

균일한 밀집화의 역학

전방향 압력 적용

전통적인 경질 다이 프레싱과 달리 등압 성형은 액체 매체를 사용하여 힘을 전달합니다.

이를 통해 시료의 모든 표면에 동시에 동일하게 압력을 가할 수 있습니다. 힘이 모든 방향에서 균형을 이루기 때문에 분말 입자는 특정 기하학적 제약에 강제로 압축되는 대신 균일하게 압축됩니다.

고무 몰드의 역할

이 공정을 용이하게 하기 위해 혼합된 분말은 유연한 고무 몰드 안에 밀봉됩니다.

이 몰드는 액체 매체에 대한 밀봉 역할과 압력 전달체 역할을 모두 수행합니다. 유연성 덕분에 분말과 함께 변형될 수 있어 가해진 300~400MPa의 압력이 입자 재배열 및 밀집화를 직접적으로 촉진하도록 보장합니다.

중요 결함 방지

밀도 구배 제거

분말 야금에서 주요 과제는 분말이 단단한 금속 다이에 눌릴 때 일반적으로 발생하는 벽 마찰입니다.

등압 성형은 이 마찰을 완전히 제거합니다. 결과적으로 성형체는 외부 가장자리가 코어보다 밀도가 높은 밀도 변화(구배)를 겪지 않습니다.

소결 안정성 향상

성형 중에 달성된 균일성은 후속 소결 공정의 성공에 직접적인 영향을 미칩니다.

부품 전체의 밀도가 일정하므로 가열 중 변형, 뒤틀림 또는 균열의 위험이 크게 줄어듭니다. 이는 우수한 표면 품질과 박리 결함이 없는 텅스텐 골격을 생성합니다.

중요 공정 요구 사항

몰드 무결성이 가장 중요

이 방법의 성공은 고무 밀봉의 품질에 전적으로 달려 있습니다.

몰드는 액체 매체가 분말로 침투하는 것을 방지하기 위해 완벽한 밀봉을 제공해야 합니다. 몰드의 어떤 손상이라도 시료를 오염시키고 성형체의 구조적 무결성을 손상시킬 수 있습니다.

압력 보정

올바른 밀도를 달성하려면 유압, 특히 300~400MPa 범위 내에서 정밀하게 제어해야 합니다.

이 임계값 이하의 압력은 취급에 필요한 성형 강도가 부족한 다공성 구조를 초래할 수 있으며, 과도한 압력은 공구 또는 몰드를 손상시킬 수 있습니다.

제작 전략 최적화

특정 복합재 응용 분야에 등압 성형이 올바른 단계인지 판단하려면 성능 요구 사항을 고려하십시오.

주요 초점이 구조적 균일성인 경우: 등압 성형은 균일한 밀도를 보장하고 압력 구배로 인한 내부 약점을 방지하는 데 필수적입니다.
주요 초점이 복잡한 형상인 경우: 이 방법은 액체 매체가 부품의 윤곽에 관계없이 균일하게 압력을 가하기 때문에 크거나 불규칙한 모양의 부품에 탁월합니다.

등압 성형은 느슨한 분말 혼합물을 견고하고 고품질의 골격으로 변환하여 우수한 구리-텅스텐 복합재의 기초를 마련합니다.

요약 표:

특징	등압 성형	경질 다이 프레싱
압력 분포	전방향 (모든 면에서 동일)	단방향 또는 양방향
매체	액체 (유압)	고체 금속 다이
밀도 구배	무시할 수 있음 (균일한 밀도)	높음 (벽 마찰 문제)
부품 형상	복잡/불규칙한 형상에 이상적	단순한 형상으로 제한됨
일반 압력	300 - 400 MPa	가변
결함 위험	최소한의 뒤틀림 또는 균열	박리 위험 높음