명확한 목록은 존재하지 않지만 가장 널리 사용되는 산업용 프레스 애플리케이션은 재료 성형 및 성형, 복합재 또는 플라스틱 성형, 절단 또는 펀칭 작업의 세 가지 기본 카테고리로 분류할 수 있습니다.이러한 공정은 자동차 도어와 동전부터 회로 기판과 복합 부품에 이르기까지 모든 것을 만드는 데 사용되는 현대 제조의 기초입니다.
프레스는 힘을 제어하는 도구입니다.프레스가 수행하는 특정 '공정'은 프레스 자체에 내재된 것이 아니라 특수한 툴링(금형)과 작업 중인 재료에 의해 정의됩니다.성형, 성형, 절단의 핵심 범주를 이해하는 것이 진정한 기능을 파악하는 열쇠입니다.
핵심 원리:제어된 힘 적용
프레스의 핵심은 정확한 위치에 특정 양의 힘을 전달하도록 설계된 기계입니다.이 힘은 일반적으로 금형이라고 하는 툴링 사이에 놓인 공작물을 성형, 절단 또는 성형하는 데 사용됩니다.
프레스의 다재다능함은 수많은 애플리케이션에 다양한 다이를 사용할 수 있는 능력에서 비롯됩니다.아래에서 설명하는 프로세스는 모두 이 하나의 기본 원칙에 대한 변형입니다.
카테고리 1: 성형 및 성형 작업
성형 공정은 압축력을 사용하여 재료를 제거하지 않고도 판금과 같은 재료를 원하는 3차원 모양으로 변형하는 작업입니다.
스탬핑 및 드로잉
스탬핑 은 다양한 프레스 성형 작업을 포괄하는 일반적인 용어입니다.종종 전체 카테고리의 동의어로 사용되기도 합니다.
드로잉 은 프레스가 판금 '블랭크'를 금형 캐비티에 밀어 넣어 늘리고 모양을 만드는 특정 공정입니다.자동차 차체 패널, 연료 탱크, 주방 싱크대와 같은 부품이 이 공정을 통해 만들어집니다.
주조 및 단조
코이닝 은 고압 성형 공정으로 복잡하고 세밀한 특징을 극도로 정밀하게 만들어냅니다.소재는 금형 사이에서 압착되어 화폐 제조에서 볼 수 있듯이 툴링의 모든 디테일에 흘러 들어가도록 합니다.
단조 은 종종 고온에서 엄청난 힘을 사용하여 금속의 모양을 만드는 유사한 공정으로, 재료의 입자 구조와 전반적인 강도를 향상시킵니다.
벤딩 및 스트레이트닝
굽힘 프레스를 사용하여 판금 또는 판금에 단순부터 복잡한 구부림을 만들며, 접기라고도 하는 프로세스입니다.
곧게 펴기 은 그 반대이며, 제어된 힘을 사용하여 금속 막대, 플레이트 또는 복잡한 부품에서 원치 않는 구부러짐이나 비틀림을 제거합니다.
카테고리 2: 성형 공정
성형은 프레스를 사용하여 금형 캐비티 내부에 배치된 원료에 열과 압력을 가하여 금형 모양을 만들도록 합니다.이는 폴리머 및 복합재에 일반적으로 사용됩니다.
압축 성형
In 압축 성형 은 정확한 양의 성형 재료를 가열된 금형의 하단 절반에 직접 배치합니다.그러면 프레스가 금형을 닫고 열과 압력의 조합으로 재료가 최종 모양으로 경화됩니다.
트랜스퍼 몰딩
트랜스퍼 몰딩 은 별도의 챔버에서 재료를 먼저 가열하는 약간 변형된 방식입니다.그런 다음 플런저가 용융된 재료를 밀폐된 금형 캐비티로 밀어 넣거나 "전달"합니다.이 방법은 복잡한 부품에 더 적합한 경우가 많습니다.
진공 프레스
진공 프레스 또는 진공 성형은 진공을 사용하여 금형에서 모든 공기를 제거하는 특수 응용 분야입니다.이를 통해 복합 레이어 또는 라미네이트와 같은 재료가 에어 포켓 없이 툴링에 완벽하게 밀착되어 공극이 없는 조밀한 부품을 만들 수 있습니다.
카테고리 3: 절단 및 펀칭 작업
성형과 달리 이 공정에서는 프레스를 사용하여 전단력을 가하여 공작물에 구멍을 절단, 분리 또는 펀칭합니다.
블랭킹
블랭킹 은 더 큰 시트에서 재료 조각을 펀칭하는 것이 주요 목표인 절단 공정입니다.'블랭크'라고 하는 이 펀칭된 조각은 원하는 공작물이며 후속 성형 작업에서 자주 사용됩니다.
피어싱
피어싱 은 블랭킹과 기능적으로 반대되는 개념입니다.프레스가 공작물에 구멍, 슬러그 또는 개구부를 펀칭합니다.이 경우 제거되는 재료는 스크랩이며 펀칭된 공작물은 원하는 최종 부품이 됩니다.
장단점 이해:프로세스 대 프레스
공정의 선택은 필요한 프레스 유형에 직접적인 영향을 미칩니다.'최고의' 프레스는 없으며, 작업에 적합한 프레스만 있을 뿐입니다.
핵심적인 트레이드 오프는 종종 속도 대 힘 .고속 기계식 프레스는 얇은 소재의 신속한 스탬핑 및 블랭킹에 탁월합니다.이와 대조적으로 대형 유압 프레스는 두꺼운 금속을 딥 드로잉하거나 단조하는 데 필요한 엄청난 양의 제어 가능한 톤수를 제공합니다.
또 다른 고려 사항은 정밀도 .주조와 같은 공정에는 극도의 강성과 정확성을 갖춘 프레스가 필요하지만, 단순 절곡 작업에는 요구 사항이 더 느슨할 수 있습니다.
목표에 맞는 올바른 선택
올바른 접근 방식을 선택하려면 먼저 제조 목표를 정의해야 합니다.
- 대량 판금 부품 생산이 주요 목표인 경우: 스탬핑, 드로잉, 블랭킹이 핵심 공정이며 빠른 기계식 프레스가 필요할 가능성이 높습니다.
- 튼튼하고 복잡한 플라스틱 또는 복합 부품을 제작하는 것이 주된 목적이라면: 압축, 트랜스퍼 또는 진공 성형이 주요 고려 사항입니다.
- 세밀한 고강도 금속 부품을 주로 제작하는 경우: 단조 또는 주조 작업이 가장 적합한 선택이며, 높은 톤수의 유압 프레스가 필요합니다.
궁극적으로 이러한 기본적인 공정 범주를 이해하는 것이 산업용 프레스의 막강한 성능과 다양한 기능을 활용하기 위한 첫걸음입니다.
요약 표:
| 프로세스 범주 | 주요 작업 | 일반적인 애플리케이션 |
|---|---|---|
| 성형 및 성형 | 스탬핑, 드로잉, 주조, 단조, 벤딩 | 자동차 패널, 동전, 금속 부품 |
| 성형 | 압축 성형, 트랜스퍼 성형, 진공 프레스 | 플라스틱 부품, 복합 재료 |
| 절단 및 펀칭 | 블랭킹, 피어싱 | 판금 부품, 회로 기판 |
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